TPU注塑加工中的保压冷却工艺
tpu具有很强的高张力，高拉力，强韧性和耐老化的特性，是一种介于橡胶和塑料之间的材料，耐油、耐水、耐霉菌，tpu制品的承载能力、抗冲击性及减震性能突出。不过tpu注塑加工时会进行保压冷却，那么tpu注塑加工中的保压冷却工艺是怎样的呢？下面是鼎智小编的分享：
保压阶段
保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加tpu密度(增密)，以补偿tpu的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填tpu，背压较高。在保压压实过程中，tpu注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，tpu的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段，tpu受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此tpu模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，tpu塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到值。
在保压阶段，由于压力相当高，tpu呈现部分可压缩特性。在压力较高区域，tpu较为密实，密度较高;在压力较低区域，tpu较为疏松，密度较低，因此造成密度分布随位置及时间发生变化。保压过程中tpu流速极低，流动不再起主导作用;压力为影响保压过程的主要因素。保压过程中tpu已经充满模腔，此时逐渐固化的熔体作为传递压力的介质。模腔中的压力借助tpu传递至模壁表面，有撑开模具的趋势，因此需要适当的锁模力进行锁模。涨模力在正常情形下会微微将模具撑开，对于模具的排气具有帮助作用;但若涨模力过大，易造成成型品毛边、溢料，甚至撑开模具。因此在选择注塑机时，应选择具有足够大锁模力的注塑机，以防止涨模现象并能有效进行保压。
冷却阶段
在tpu注塑成型模具中，冷却系统的设计非常重要。这是因为成型tpu制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免tpu制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本;冷却不均匀更会进一步造成制品的翘曲变形。
根据实验，由熔体进入模具的热量大体分两部分散发，一部分有5%经辐射、对流传递到大气中，其余95%从熔体传导到模具。制品在模具中由于冷却水管的作用，热量由模腔中的通过热传导经模架传至冷却水管，再通过热对流被冷却液带走。少数未被冷却水带走的热量则继续在模具中传导，至接触外界后散溢于空气中。
tpu注塑成型的成型周期由合模时间、充填时间、保压时间、冷却时间及脱模时间组成。其中以冷却时间所占比重，大约为70%～80%。因此冷却时间将直接影响tpu制品成型周期长短及产量大小。脱模阶段tpu制品温度应冷却至低于德国制品的热变形温度，以防止tpu制品因残余应力导致的松弛现象或脱模外力所造成的翘曲及变形。
以上关于tpu注塑加工中的保压冷却工艺就为大家分享到这里，tpu作为聚氨酯中增速较快的产品之一，鞋材、薄膜、管材和线材等行业的需求将更加旺盛，在医疗器械、电缆电线和薄膜领域会进一步替代传统的pvc材料，在鞋材领域极有可能替代eva，预计未来tpu将保持10%或以上的增长态势。
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TPU注塑加工中的保压冷却工艺
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保压阶段
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冷却阶段
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