数控切割机床锥度计算方程
数控切割机床锥度计算方程
数控切割机床呈现不同的角度划分不同的方式，就好像我们小时候学的直角、钝角、锐角等角度是什么一样，由角度如何得出一个直线平方是多少，由此我们对数控切割机床锥度同时道理，采取公式形式来计算其锥度是多少，下面我们一起来计算一下吧。
1、三轴、四轴锥度数a的计算方法：a=h·tgθ…<1>式中：h-上下导轮中心距离×1000
θ-钭度角
①、由于四轴锥度的不动点在下导轮与铜丝的相切点，而工件与此点有一定距离，故斜度会使工件的尺寸发生一定的偏移，要消除这个偏移，可在间隙补偿，凹凸参数的变更中解决，由<1>式可知，工件在安装架的尺寸偏移为：a=h·tgθ…<2>式中：h-下导轮中心到到工件底面的距离。由于凸凹程序补偿r的正负，此偏移数可能是正偏，也可能是负偏，故不同情况处理方式不一样。
②、当a=h·tgθ>rmo＋δ时：（rmo为钼丝半径，δ为放电间隙）
切割正锥：凹模：切割参数取凹模，则h1=h·tgθ＋rmo＋δ
凸模：切割参数取凹模，则h1=h·tgθ-rmo-δ
切割倒锥：凹模：切割参数取凹模，则h1=h·tgθ-rmo-δ
凸模：切割参数取凹模，则h1=h·gθ＋rmo＋δ
③、当a=h·tgθ切割正锥：凹模：切割参数取凹模，则h1=h·tgθ＋rmo＋δ
凸模：切割参数取凸模，则h1=rmo＋δ-h·tgθ
切割倒锥：凹模：切割参数取凸模，则h1=rmo＋δ-h·tgθ
凸模：切割参数取凹模，则h1=h·tgθ＋rmo＋δ
式中：h1-间隙补偿量。
2、五轴锥度数a的计算方法：
a=180000×tgθ/b…<3>式中：θ-斜度角
180000-上下导轮中心到不动点的距离
b-厚度级数，只能选1、2、4、8之中一数。
其中①、锥度数a不受加工程序中的r数（即偿半径数）的影响。
②、b的选取应尽量取小。b的选用是为了扩大加工范围用的，用时应注意加工工件的厚度，b=1时厚度不限，b=2时，
厚度在90mm以下是没问题的，b=4时，厚度在45mm以下没问题，b=8时，厚度在22.5mm以下没问题,否则切割中可能会出现异常情况。
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1、三轴、四轴锥度数a的计算方法：a=h·tgθ…<1>式中：h-上下导轮中心距离×1000
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①、由于四轴锥度的不动点在下导轮与铜丝的相切点，而工件与此点有一定距离，故斜度会使工件的尺寸发生一定的偏移，要消除这个偏移，可在间隙补偿，凹凸参数的变更中解决，由<1>式可知，工件在安装架的尺寸偏移为：a=h·tgθ…<2>式中：h-下导轮中心到到工件底面的距离。由于凸凹程序补偿r的正负，此偏移数可能是正偏，也可能是负偏，故不同情况处理方式不一样。
②、当a=h·tgθ>rmo＋δ时：（rmo为钼丝半径，δ为放电间隙）
切割正锥：凹模：切割参数取凹模，则h1=h·tgθ＋rmo＋δ
凸模：切割参数取凹模，则h1=h·tgθ-rmo-δ
切割倒锥：凹模：切割参数取凹模，则h1=h·tgθ-rmo-δ
凸模：切割参数取凹模，则h1=h·gθ＋rmo＋δ
③、当a=h·tgθ切割正锥：凹模：切割参数取凹模，则h1=h·tgθ＋rmo＋δ
凸模：切割参数取凸模，则h1=rmo＋δ-h·tgθ
切割倒锥：凹模：切割参数取凸模，则h1=rmo＋δ-h·tgθ
凸模：切割参数取凹模，则h1=h·tgθ＋rmo＋δ
式中：h1-间隙补偿量。
2、五轴锥度数a的计算方法：
a=180000×tgθ/b…<3>式中：θ-斜度角
180000-上下导轮中心到不动点的距离
b-厚度级数，只能选1、2、4、8之中一数。
其中①、锥度数a不受加工程序中的r数（即偿半径数）的影响。
②、b的选取应尽量取小。b的选用是为了扩大加工范围用的，用时应注意加工工件的厚度，b=1时厚度不限，b=2时，
厚度在90mm以下是没问题的，b=4时，厚度在45mm以下没问题，b=8时，厚度在22.5mm以下没问题,否则切割中可能会出现异常情况。
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