粉末冶金零部件的金相样品制备
粉末冶金粉末冶金是制取金属粉末或用金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合物）作为原料，经过成形和烧结，制造金属材料、复合材料以及各种类型制品的工艺技术。粉末冶金法与生产陶瓷有相似的地方，均属于粉末烧结技术，因此，一系列粉末冶金新技术也可用于陶瓷材料的制备。由于粉末冶金技术的优点，它已成为解决新材料问题的钥匙，在新材料的发展中起着举足轻重的作用。
粉末冶金技术具备显著节能、省材、性能优异、产品精度高且稳定性好等一系列优点，非常适合于大批量生产。另外，部分用传统铸造方法和机械加工方法无法制备的材料和复杂零件也可用粉末冶金技术制造，因而备受工业界的重视。
制备方案-切割
粉末冶金的零部件一般使用氧化铝砂轮切割片即可进行切割。对于混合材料，建议选用的切割砂轮应能适宜于对零件主要组成材料进行切割。对于烧结硬质合金，建议使用树脂粘合的金刚石切割砂轮。“绿色”零件在切割前需镶嵌在冷埋树脂中以避免夹紧时被压碎。
-镶嵌
由于粉末冶金零部件一般都较硬，为了硬度上的匹配故推荐环氧树脂热镶。对于多孔和“绿色”（即只压合未烧结的坯料）试样则应选用粘度较低固化较慢的环氧树脂在真空下进行冷镶嵌。
-磨抛
对于硬度大于150hv的试样应在金刚石研磨盘上粗磨。硬度小于150hv的可以在sic砂纸上研磨。“绿色”试样则必须在sic砂纸上手磨至p4000砂纸。
用3μm金刚石悬浮液进行抛光，并用1μm悬浮液、或氧化抛光悬浮液进行短暂终抛光，粉末冶金零件制样的主要目标之一是显示真实的孔隙度，因此，金刚石抛光步骤应足够长以达到该目标，这一点非常重要。对于大型零件、或软金属零件制样，金刚石抛光需长达10-15分钟，以去除研磨过程中压入孔中的残余金属，并显示真实的孔隙度。对于软金属而言，不应无谓拖长终抛光时间，因这将导致孔边缘磨圆。为了确定特种合金与零件的正确抛光时间，建议在抛光过程中每隔两分钟用显微镜检验其金相结构一次，只有当全部残余金属都从孔中去除后，才能进行下一步抛光程序。一般而言，建议使用多晶金刚石悬浮液对粉末金属进行抛光。
特鲁利推荐如下磨抛工艺以供参考：
步骤
1
2
3
制备表面
sic砂纸
ys抛光布
yr抛光布
粒号
p180~p2500
3μm金刚石抛光液
二氧化硅抛光液
冷却润滑剂
水
/
/
单个试样负载/n
24
25
22
时间/ s
120
300~600
60
磨头转速/rpm
80
80
80
底盘转速/rpm
300
150
120
转向
同向
同向
同向
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粉末冶金的零部件一般使用氧化铝砂轮切割片即可进行切割。对于混合材料，建议选用的切割砂轮应能适宜于对零件主要组成材料进行切割。对于烧结硬质合金，建议使用树脂粘合的金刚石切割砂轮。“绿色”零件在切割前需镶嵌在冷埋树脂中以避免夹紧时被压碎。
-镶嵌
由于粉末冶金零部件一般都较硬，为了硬度上的匹配故推荐环氧树脂热镶。对于多孔和“绿色”（即只压合未烧结的坯料）试样则应选用粘度较低固化较慢的环氧树脂在真空下进行冷镶嵌。
-磨抛
对于硬度大于150hv的试样应在金刚石研磨盘上粗磨。硬度小于150hv的可以在sic砂纸上研磨。“绿色”试样则必须在sic砂纸上手磨至p4000砂纸。
用3μm金刚石悬浮液进行抛光，并用1μm悬浮液、或氧化抛光悬浮液进行短暂终抛光，粉末冶金零件制样的主要目标之一是显示真实的孔隙度，因此，金刚石抛光步骤应足够长以达到该目标，这一点非常重要。对于大型零件、或软金属零件制样，金刚石抛光需长达10-15分钟，以去除研磨过程中压入孔中的残余金属，并显示真实的孔隙度。对于软金属而言，不应无谓拖长终抛光时间，因这将导致孔边缘磨圆。为了确定特种合金与零件的正确抛光时间，建议在抛光过程中每隔两分钟用显微镜检验其金相结构一次，只有当全部残余金属都从孔中去除后，才能进行下一步抛光程序。一般而言，建议使用多晶金刚石悬浮液对粉末金属进行抛光。
特鲁利推荐如下磨抛工艺以供参考：
步骤
1
2
3
制备表面
sic砂纸
ys抛光布
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粒号
p180~p2500
3μm金刚石抛光液
二氧化硅抛光液
冷却润滑剂
水
/
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单个试样负载/n
24
25
22
时间/ s
120
300~600
60
磨头转速/rpm
80
80
80
底盘转速/rpm
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150
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