浅谈难加工材料的切削加工方法
难加工材料的界定及具体品种，随时代及专业领域而各有不同，例如，宇航产业常用的超耐热合金、钛合金及含有碳纤维的复合材料等，都该领域的难加工材料。宇航业的工程技术员开展了加工技术的研究与开发工作，已经研究出适合该领域使用的切削工具和加工方法。近年来，机械制品多功能、高功能化的发展势头十分强劲，要求零件必须实现小型化、微细化。为了满足些要求，则所用材料必须具有高硬度、高韧性和高耐磨性，而具有这些特性的材料其加工难度也特别大，因此又出现了新的难加工材料。难加工材料就是这样随着时代的发展及专业领域的不同而出现，其*的加工技术也随着时代及各专业领域的研究开发而不断向前发展。
1切削领域中的难加工材料
在切削加工中，通常出现的*磨损包括如下两种形态：由于机械作用而出现的磨损，如崩刃或磨粒磨损等；由于热及化学作用而出现的磨损，如粘结、扩散、腐蚀等磨损，以及由切削刃软化、溶融而产生的破断、热疲劳、热龟裂等。
切削难加工材料时，在很短时间内即出现上述*磨损，这是由于被加工材料中存在较多促使*磨损的因素。例如，多数难加工材料均具有热传导率较低的特点，切削时产生的热量很难扩散，致使*刃尖温度很高，切削刃受热影响极为明显。这种影响的结果会使*材料中的粘结剂在高温下粘结强度下降，wc(碳化钨)等粒子易于分离出去，从而加速了*磨损。另外，难加工材料中的成分和*材料中的某些成分在切削高温条件下产生反应，出现成分析出、脱落，或生成其他化合物，这将加速形成崩刃等*磨损现象。
在切削高硬度、高韧性被加工材料时，切削刃的温度很高，也会出现与切削难加工材料时类似的*磨损。如切削高硬度钢时，与切削一般钢材相比，切削力更大，*刚性不足将会引起崩刃等现象，使*寿命不稳定，而且会缩短*寿命，尤其是加工生成短切屑的工件材料时，会在切削刃附近产生月牙洼磨损，往往在短时间内即出现*破损。
在切削超耐热合金时，由于材料的高温硬度很高，切削时的应力大量集中在刃尖处，这将导致切削刃产生塑性变形；同时，由于加工硬化而引起的边界磨损也比较严重。
由于这些特点，所以要求用户在切削难加工材料时，必须慎重选择*品种和切削条件，以获得理想的加工效果。
2难加工材料在切削加工中应注意的问题
切削加工大致分为车削、铣削及以中心齿为主的切削(钻头、立铣刀的端面切削等)，这些切削加工的切削热对刃尖的影响也各不相同。车削是一种连续切削，刃尖承受的切削力无明显变化，切削热连续作用于切削刃上；铣削则是一种间断切削，切削力是断续作用于刃尖，切削时将发生振动，刃尖所受的热影响，是切削时的加热和非切削时的冷却交替进行，总的受热量比车削时少。
铣削时的切削热是一种断续加热现象，刀齿在非切削时即被冷却，这将有利于*寿命的延。日本理化研究所对车削和铣削的*寿命作了对比试验，铣削所用*为球头立铣刀，车削为一般车刀，两者在相同的被加工材料和切削条件(由于切削方式不同，切削深度、进给量、切削速度等只能做到大体一致)及同一环境条件下进行切削对比试验，结果表明，铣削加工对延长*寿命更为有利。
切削难加工材料用的*材料：cbn的高温硬度是现有*材料中zui高的，用于难加工材料的切削加工。新型涂层硬质合金是以超细晶粒合金作基体，选用高温硬度良好的涂层材料加以涂层处理，这种材料具有优异的耐磨性，也是可用于难加工材料切削的优良*材料之一。难加工材料中的钛、钛合金由于化学活性高，热传导率低，可选用金刚石*进行切削加工。cbn烧结体*适用于高硬度钢及铸铁等材料的切削加工，cbn成分含量越高，*寿命也越长，切削用量也可相应提高。据报道，目前已开发出不使用粘结剂的cbn烧结体。
金刚石烧结体*适用于铝合金、纯铜等材料的切削加工。金刚石*刃口锋利，热传导率高，刃尖滞留的热量较少，可将积屑瘤等粘附物的发生控制在zui低限度之内。在切削纯钛和钛合金时，选用单晶金刚石*切削比较稳定，可延长*寿命。
3切削难加工材料的*形状
在切削难加工材料时，*形状的*化可充分发挥*材料的性能。选择与难加工材料特点相适应的前角、后角、切入角等*几何形状和对刃尖进行适当处理，对提高切削精度和延长*寿命有很大的影响，因此，在*形状方面决不能掉以轻心。但是，随着高速铣削技术的推广应用，近来已逐渐采用小切深以减轻刀齿负荷，采用逆铣并提高进给速度，因此，对切削刃形状的设计思路也有所改变。
对难加工材料进行钻削加工时，增大钻尖角，进行十字形修磨，是降低扭矩和切削热的有效途径，它可将切削与切削面的接触面积控制在zui小范围之内，这对延长*寿命和提高切削条件十分有利。钻头在钻孔加工时，切削热极易滞留在切削刃附近，而且排屑也很困难，在切削难加工材料时，这些问题更为突出，必须给以足够的关注。
为了便于排屑，通常在钻头切削刃后侧设有冷却液喷出口，可供给充足的水溶性冷却液或雾状冷却剂等，使排屑变得更为顺畅，这种方式对切削刃的冷却效果也很理想。近年来，已开发出一些润滑性能良好的涂层物质，这些物质涂镀在钻头表面后，用其加工3～5d的浅孔时，可采用干式钻削方式。
孔的精加工历来采用镗削方式，不过近来已逐渐由传统的连续切削方式改变为采用等高线切削这类间断切削方式，这种方式对提高排屑性能和延长工具寿命均更为有利。因此，这种间断切削用的镗削*设计出来后，立即被应用于汽车零件的cnc切削加工。在螺纹孔加工方面，目前也采用螺旋切削插补方式，切螺纹用的立铣刀已大量投放市场。
如上所述，这种由原来连续切削向间断切削的转换，是随着对cnc切削理解的加深而进行的，这是一个渐进的过程。采用此种切削方式切削难加工材料时，可保持切削的平稳性，且有利于延长工具寿命。
难加工材料的切削条件：难加工材料的切削条件历来都设定得比较低，随着*性能的提高，高速高精度cnc机床的出现，以及高速铣削方式的引进等，目前，难加工材料的切削已进入高速加工、*长寿命化的时期。
现在，采用小切深以减轻*切削刃负荷，从而可提高切削速度和进给速度的加工方式，已成为切削难加工材料的*方式。当然，选择适应难加工材料*性能的*材料和*几何形状也极为重要，而且应力求*切削轨迹的*化。例如，钻削不锈钢等材料时，由于材料热传导率很低，因此，必须防止切削热大量滞留在切削刃上，为此应尽可能采用间断切削，以避免切削刃和切削面摩擦生热，这将有助于延长工具寿命和保证切削的稳定。用球头立铣刀对难加工材料进行粗加工时，工具形状和夹具应很好配合，这样可提高*切削部分的振摆精度和夹持刚性，以便在高速回转条件下，保证将每齿进给量提高到zui大限度，同时也可延长工具寿命。
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切削难加工材料时，在很短时间内即出现上述*磨损，这是由于被加工材料中存在较多促使*磨损的因素。例如，多数难加工材料均具有热传导率较低的特点，切削时产生的热量很难扩散，致使*刃尖温度很高，切削刃受热影响极为明显。这种影响的结果会使*材料中的粘结剂在高温下粘结强度下降，wc(碳化钨)等粒子易于分离出去，从而加速了*磨损。另外，难加工材料中的成分和*材料中的某些成分在切削高温条件下产生反应，出现成分析出、脱落，或生成其他化合物，这将加速形成崩刃等*磨损现象。
在切削高硬度、高韧性被加工材料时，切削刃的温度很高，也会出现与切削难加工材料时类似的*磨损。如切削高硬度钢时，与切削一般钢材相比，切削力更大，*刚性不足将会引起崩刃等现象，使*寿命不稳定，而且会缩短*寿命，尤其是加工生成短切屑的工件材料时，会在切削刃附近产生月牙洼磨损，往往在短时间内即出现*破损。
在切削超耐热合金时，由于材料的高温硬度很高，切削时的应力大量集中在刃尖处，这将导致切削刃产生塑性变形；同时，由于加工硬化而引起的边界磨损也比较严重。
由于这些特点，所以要求用户在切削难加工材料时，必须慎重选择*品种和切削条件，以获得理想的加工效果。
2难加工材料在切削加工中应注意的问题
切削加工大致分为车削、铣削及以中心齿为主的切削(钻头、立铣刀的端面切削等)，这些切削加工的切削热对刃尖的影响也各不相同。车削是一种连续切削，刃尖承受的切削力无明显变化，切削热连续作用于切削刃上；铣削则是一种间断切削，切削力是断续作用于刃尖，切削时将发生振动，刃尖所受的热影响，是切削时的加热和非切削时的冷却交替进行，总的受热量比车削时少。
铣削时的切削热是一种断续加热现象，刀齿在非切削时即被冷却，这将有利于*寿命的延。日本理化研究所对车削和铣削的*寿命作了对比试验，铣削所用*为球头立铣刀，车削为一般车刀，两者在相同的被加工材料和切削条件(由于切削方式不同，切削深度、进给量、切削速度等只能做到大体一致)及同一环境条件下进行切削对比试验，结果表明，铣削加工对延长*寿命更为有利。
切削难加工材料用的*材料：cbn的高温硬度是现有*材料中zui高的，用于难加工材料的切削加工。新型涂层硬质合金是以超细晶粒合金作基体，选用高温硬度良好的涂层材料加以涂层处理，这种材料具有优异的耐磨性，也是可用于难加工材料切削的优良*材料之一。难加工材料中的钛、钛合金由于化学活性高，热传导率低，可选用金刚石*进行切削加工。cbn烧结体*适用于高硬度钢及铸铁等材料的切削加工，cbn成分含量越高，*寿命也越长，切削用量也可相应提高。据报道，目前已开发出不使用粘结剂的cbn烧结体。
金刚石烧结体*适用于铝合金、纯铜等材料的切削加工。金刚石*刃口锋利，热传导率高，刃尖滞留的热量较少，可将积屑瘤等粘附物的发生控制在zui低限度之内。在切削纯钛和钛合金时，选用单晶金刚石*切削比较稳定，可延长*寿命。
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在切削难加工材料时，*形状的*化可充分发挥*材料的性能。选择与难加工材料特点相适应的前角、后角、切入角等*几何形状和对刃尖进行适当处理，对提高切削精度和延长*寿命有很大的影响，因此，在*形状方面决不能掉以轻心。但是，随着高速铣削技术的推广应用，近来已逐渐采用小切深以减轻刀齿负荷，采用逆铣并提高进给速度，因此，对切削刃形状的设计思路也有所改变。
对难加工材料进行钻削加工时，增大钻尖角，进行十字形修磨，是降低扭矩和切削热的有效途径，它可将切削与切削面的接触面积控制在zui小范围之内，这对延长*寿命和提高切削条件十分有利。钻头在钻孔加工时，切削热极易滞留在切削刃附近，而且排屑也很困难，在切削难加工材料时，这些问题更为突出，必须给以足够的关注。
为了便于排屑，通常在钻头切削刃后侧设有冷却液喷出口，可供给充足的水溶性冷却液或雾状冷却剂等，使排屑变得更为顺畅，这种方式对切削刃的冷却效果也很理想。近年来，已开发出一些润滑性能良好的涂层物质，这些物质涂镀在钻头表面后，用其加工3～5d的浅孔时，可采用干式钻削方式。
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