故障分析的目的不仅在于判别故障的性质、查找故障原因,更重要的在于将故障机理识别清楚,提出有效的改进措施,以预防故障重复发生。通过故障分析,找到造成故障的真正原因,从设计、材料选择、加工制造、装配调整、使用与保养等方面采取措施,提高机械产品的可靠性。
故障原因分析是一门涉及众多技术领域的综合学科,例如:系统分析、结构分析、材料物理、测试分析,以及有关疲劳、断裂、磨损、腐蚀等各种学科的知识。这里仅对故障原因分析程序和方法作一些简要的介绍。值得注意的是:发生故障的部件、零件虽各不相同,其分析的方法与步骤也各有差异,但故障分析的基本程序却是共同的。
机械故障原因分析的通用程序一般是:
(a)收集背景数据和使用条件,其主要内容有:
a、部件发生故障的日期、时间;工作温度和环境;
b、部件损坏的程度,部件故障发生的顺序;
c、故障发生时的操作阶段,故障件有无反常情况或不正常的音响;
d、对故障部件及其邻近范围部件进行拍照或画草图;
e、在使用中可以导致故障的任何差错;
f、使用人员的技术水平和对故障的看法。
(b)故障现场摄像或照相的重点是:
a、对有可能迅速变更位置的事,应尽快地拍照。它包括:设备;仪表指示的读数和控制的位置;那些或能被天气、来往的行人、车辆或者清扫人员去掉的证据。例如,地面上的痕迹、受热证据、液体等等。
b、正在燃烧的火灾,摄取烟和火焰的彩色图像。调查人员可以分析燃烧材料的种类和温度的高低等信息。
c、对整个故障现场要有足够的表示。在特写镜头中,应包括一件熟悉的东西在内,甚至放把直尺,以表示拍摄实物的尺寸。对断口照片,一定要从不同角度来反映断口形貌。
d、重要的部件或断口要有特写镜头。开始用广角镜头表示部件之间的关系,如果需要可进行实验室照相。这对断口的形貌和成分分析都是必要的。
(c)故障件的主要历史资料。包括:
a、部件名称,标记,制造编号,厂家,使用单位;
b、部件的功能,使用的材料,设计书中规定的有关项目;
c、到发生故障时的使用时间;
d、设计图样,说明书,指导部件生产、制造、检验和操作规范;
e、生产厂的验收技术报告的质量控制报告;
f、使用情况记录;
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