燃煤电厂氨逃逸增高原因
自动调节性能不好。在变负荷时、启停制粉系统时，喷氨量不能适应负荷和脱硝入口nox的变化，导致脱硝出口nox波动太大，导致瞬时喷氨量相对过大，从而引起氨逃逸增加。
脱硝入口nox分布不均匀，与喷氨格栅每个喷嘴的喷氨量不匹配。导致出口nox不均匀。导致局部氨逃逸高。
喷氨格栅喷氨不均匀，导致出口nox不均匀。导致局部氨逃逸高。
测量系统不准确。一般scr左右侧出入口各装一个测点，在测点发生表管堵塞、零漂时不具有代表性，导致自调系统喷氨过量。从而引起氨逃逸升高。包括nox测点、氧量测点、氨逃逸测点。
测点位置安装位置不具代表性。测点数量过少。安装位置没有经过充分的混合，会导致测量不准。另外测点数量太少，不能随时比对，当发生堵塞、零漂时不能及时发现。
测点故障率高，当测点故障时，指示不准，引起自调切除，只能手调，难以适应agc负荷随时变动的需求。
在变负荷和启停制粉系统时，脱硝入口nox波动大，从而引起脱硝出口波动大，喷氨量波动大，引起氨逃逸。由于低氮燃烧器改造的效果差，在实际运行中，尤其在大幅度变负荷时，脱硝入口nox变化较大，会加大脱硝自调的难度。
agc投入时，普遍变负荷速率较快。为了响应负荷的快速变化，燃料量变化太快，风粉配比不能保证脱硝入口nox稳定。引起大幅波动。
烟气流场的不均匀，导致喷氨量与烟气量不匹配。烟气流速在烟道的横截面各个位置不能均匀分布，尤其在烟道发生转向后，各个部位风速不一致，会导致局部氨逃逸偏高。
烟气温度变化幅度大。在低负荷时，烟温下降。局部烟温太低，会引起催化剂活性下降，从而引起氨逃逸升高。
脱硝自调控制策略存在缺陷。测点反吹时，自调的跟踪问题不能*解决。往往在反吹结束后，scr出口nox会有一个阶跃，突然升高或突然降低，增加扰动和波动，增加氨逃逸。
催化剂局部堵塞、性能老化。导致单层催化剂各处催化效率不同，为了控制出口参数，只能增加喷氨量，从而导致局部氨逃逸升高。
由于scr脱硝装置处于烟气的高灰段，氨逃逸表是利用激光原理测量，容易引起测量不准。测量技术不过关，不能准确反映氨逃逸情况，不能给运行一个有效的参考数据。由于原烟气含灰量高达30-50g/m3，传统的对射式氨逃逸分析仪无法穿透，并且由于锅炉负荷的变化会导致光速偏移，维护量很大。而由于在较低温度下（230℃以下），nh3和so3会生成nh4hso4，对于传统的采样管线抽取式氨逃逸分析仪的采样管伴热温度不会超过180℃，所以在采样管线中硫酸氢铵会快速生成，导致氨气部分或全部损失，监测结果没有实际意义。
液氨质量差。由于液氨的腐蚀性和有毒性，检测很不方便。一般液氨的检测由厂家自己检测。因此，对液氨质量缺乏有效监督。现场经常发生供氨管道滤网堵塞的现象。也会造成喷氨格栅喷氨量的不均匀。从而影响氨逃逸。
新泽采用*的tk-1100型激光氨气分析仪（基于tdlas技术）分析微量nh3。系统（包括测量池）采用全程加热，保证样品气体温度，防止有水析出而对nh3的大量溶解影响分析结果。探头采用电加热过滤探头，在取样出来就完成样品的净化，减小了后级预处理的负荷，大大降低了器件的故障率。系统设计有探头自动反吹程序及仪表自动标零程序，正常运行后仅需要正常的巡检即可。传输管线采用定制230℃以上高温复合电伴热管缆，并控制在2m以内（确保尽量少的nh3吸附），整个预处理全部集成在高温加热盒内，系统紧凑以避免长距离传输管路对nh3的吸附。
lm
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agc投入时，普遍变负荷速率较快。为了响应负荷的快速变化，燃料量变化太快，风粉配比不能保证脱硝入口nox稳定。引起大幅波动。
烟气流场的不均匀，导致喷氨量与烟气量不匹配。烟气流速在烟道的横截面各个位置不能均匀分布，尤其在烟道发生转向后，各个部位风速不一致，会导致局部氨逃逸偏高。
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催化剂局部堵塞、性能老化。导致单层催化剂各处催化效率不同，为了控制出口参数，只能增加喷氨量，从而导致局部氨逃逸升高。
由于scr脱硝装置处于烟气的高灰段，氨逃逸表是利用激光原理测量，容易引起测量不准。测量技术不过关，不能准确反映氨逃逸情况，不能给运行一个有效的参考数据。由于原烟气含灰量高达30-50g/m3，传统的对射式氨逃逸分析仪无法穿透，并且由于锅炉负荷的变化会导致光速偏移，维护量很大。而由于在较低温度下（230℃以下），nh3和so3会生成nh4hso4，对于传统的采样管线抽取式氨逃逸分析仪的采样管伴热温度不会超过180℃，所以在采样管线中硫酸氢铵会快速生成，导致氨气部分或全部损失，监测结果没有实际意义。
液氨质量差。由于液氨的腐蚀性和有毒性，检测很不方便。一般液氨的检测由厂家自己检测。因此，对液氨质量缺乏有效监督。现场经常发生供氨管道滤网堵塞的现象。也会造成喷氨格栅喷氨量的不均匀。从而影响氨逃逸。
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