螺纹车削装螺纹加工刀具对刀中存在的问题
螺纹车削装刀对刀中存在的问题
1）头次车削装夹螺纹加工刀具
在头次装夹螺纹刀时会产生螺纹刀刀尖与工件回转中间不等高现象，一般常见于焊接刀，由于制造粗糙，刀杆尺寸不准确，中间高需加垫片进行调整，中间高低影响刀具车削后的实际几何角度。装刀时刀尖角装偏，易产生螺纹牙型角误差，产生齿形歪斜。螺纹刀伸出过长，加工时会产生震刀，影响螺纹表面粗糙度。
2）粗精车刀对刀
在加工精度高螺纹及梯形螺纹过程中，需用两把螺纹刀粗精车分开，两把刀对刀产生偏移大（特别是z向）会使螺纹中径变大产生报废。
3）修工件对刀
修工件对刀由于二次装夹工件，修的螺旋线与编码器一转信号发生了变化，再次修加工时会产生乱扣。
解决问题的方法
1）螺纹刀刀尖要与工件回转中间保持等高，刀具刃磨后用对刀样板靠在工件轴线上进行对刀，保持刀尖角安装正确。如使用数控机夹刀具，由于刀杆制造精度高，一般只要把刀杆靠紧刀架的侧边即可。
2）粗精加工螺纹刀对刀采用设定某一点为基准点，采用通常方法对刀即可，在实际的对刀过程中采用试切法只要稍加调整一下刀补。
3）在螺纹加工中，如出现刀具磨损或者崩刀的现象，需重新刃磨刀具后对刀，工件未取下修，只需把螺纹刀安装的位置与拆下前位置重合在一起，这等同于同一把车刀加工。
4）如修已拆下的工件，这时确定加工起点位置才能进行修加工工作，如何确定加工起点与一转信号位置，先可用试验棒进行表面深为0.05～0.1mm的螺纹车削（所有参数与需加工螺纹参数相同），z值为距螺纹起点右端面整数螺纹导程距离值，表面刻出螺旋线，确定螺纹车削起点，并在卡盘圆表面相应位置刻线标记（即使刻线和试验棒上螺旋起点同一轴向剖面内）。
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2）粗精加工螺纹刀对刀采用设定某一点为基准点，采用通常方法对刀即可，在实际的对刀过程中采用试切法只要稍加调整一下刀补。
3）在螺纹加工中，如出现刀具磨损或者崩刀的现象，需重新刃磨刀具后对刀，工件未取下修，只需把螺纹刀安装的位置与拆下前位置重合在一起，这等同于同一把车刀加工。
4）如修已拆下的工件，这时确定加工起点位置才能进行修加工工作，如何确定加工起点与一转信号位置，先可用试验棒进行表面深为0.05～0.1mm的螺纹车削（所有参数与需加工螺纹参数相同），z值为距螺纹起点右端面整数螺纹导程距离值，表面刻出螺旋线，确定螺纹车削起点，并在卡盘圆表面相应位置刻线标记（即使刻线和试验棒上螺旋起点同一轴向剖面内）。
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