铸造过程中气孔的消除
一、产生气孔的原因：
1.浇注时气化分解生成大量的气体及残留物不能及时排出铸型，是形成气孔缺陷的主要根源。
2.由于浇注系统设计不合理，造成浇注前沿将气化残留物包挟在金属液中，再次气化形成气孔。
3.模具的透气性低，型腔内气体及残留物不能及时排除，形成气孔。
4.浇注速度不合理产生断流、闪流，卷入空气而生成气孔。
5.浇注温度控制不档，未气化分解残留物来不及到冒口而凝固在铸型中形成气孔。
二、消除气孔缺陷的方法
1.选择透气性好的模具。
2.合理设计浇注系统 槽体采用无横浇道的阶梯形浇注系统，槽体顶部设置补缩、集渣一体的暗冒口，利用均衡凝固技术及周界商法使冒口达到补缩、集渣的功能，实现槽体顺序凝固，避免气孔产生。
3.控制适宜的浇注温度 当浇注温度高时，金属液热作用充分，模壳的浇注温度夏季为1580℃左右，冬季为1620℃左右。蜡模的热解产物为液态，会堵塞涂料层气隙，热解产物排除受阻，型腔内形成反压力，充型流动性因此下降，生成气孔几率很高。
4.合理的浇注位置 当浇注位置确定后，能否铸出合格铸件，取决于内浇口的引入位置。确定内浇口位置的原则是：充型顺利，均匀上升，*，气化充分。内浇口的形状应做成开放式，长度适宜，不产生喷溅，从而消除冷隔，阻止气孔的产生。
5.合理的浇注速度浇注过程中不许断流和闪流 浇注过程中不允许断流、闪流发生，一旦直浇道裸露在空气中，在负压作用下空气进入型腔形成气孔缺陷，使铸件成为废品。
只有掌握了工艺特性，合格的模具、合理的浇注系统、控制好温度以及浇注的速度等，来减少和控制气孔的发生。
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